So wundert es nicht, dass sich neben dem traditionellen Haferlschuh seit Neuestem ein sportliches Trekking-Modell reiht. Nicht vom Himmel gefallen, sondern über drei Jahre in Zollners Kopf und seinen Händen gewachsen. Was mit einer Papierzeichnung begann, wurde zu konkreten Schablonen und schließlich einem tragbaren Musterschuh. Diesen entsandte Zollner in die Werdenfelser Bergwelt. Der Test an Fuß und Fels wurde von ständiger Überarbeitung begleitet, bis der eigene Qualitätsanspruch erreicht war. Und der Schuh in seinen Laden einziehen durfte.

Dort herrscht eine griabige Atmosphäre. Grelles Licht und vollgestopfte Regale? Fehlanzeige. Hier wohnen die Schuhe in einer guten Stube, werden auf einem Sofa anprobiert und dürfen in Ruhe den passenden Träger finden. Doch die gemütliche Stimmung lässt nicht erahnen, was sich auf der anderen Seite der Zwischentür abspielt. Denn in Zollners Werkstatt gibt der Kompressor den Ton an. Schärfmaschine, Ösenmaschine, Zwickmaschine, Einstechmaschine, Prägemaschine, Nähmaschine und diverse Pressen – ein wahrer Fuhrpark, der angetrieben sein will und ständig in Bewegung ist.

Beeindruckend sind aber nicht nur die raumfüllenden Maschinen, sondern auch der Arbeitsaufwand, den sie offenbaren. Der in jedem Zollner-Schuh steckt und jede Menge Handarbeit miteinschließt. Ein Paar Haferlschuh besteht zum Beispiel aus 28 Einzelteilen und unzähligen Handgriffen. Vorbereiten, stanzen, schärfen, paspelieren, nähen, zwicken, kleben, trocknen und versäubern. Ein perfektes Zusammenspiel zwischen Mensch und Maschine. Denn nur so kann ein Qualitätsschuh entstehen, der sich von geklebten Discounterschuhen in punkto Haltbarkeit und Tragekomfort maßgeblich unterscheidet.